Unsere Fabrik

McConnel Power Arms werden in der Produktionsstätte des Unternehmens in Ludlow, Shropshire, präzise gefertigt, wo die Maschinen entworfen, gebaut und getestet werden.

Die überwiegende Mehrheit der Komponenten wird im eigenen Haus hergestellt und jede einzelne Maschine wird einem strengen Testprogramm unterzogen, bevor sie an Kunden ausgeliefert wird.

So verwandelt unser engagiertes Team rohe Stahlbleche in die preisgekrönten Power Arms, die auf der ganzen Welt beliebt sind.

Unsere Auszeichnungen

Design auf dem neuesten Stand der Technik

Unser preisgekröntes Team von Konstrukteuren verfügt über einen reichen Erfahrungsschatz in der Entwicklung der besten Technologie zur Pflege und Kultivierung von Pflanzen. Sie verwenden die neuesten Hightech-Pakete von SolidWorks, um die Maschinen in der virtuellen Realität zu entwerfen, bevor sie in der Prototypenabteilung Testmaschinen bauen.

Unser Prozess

Drehen und Ausbalancieren der Rotorwelle

Rotorwellen werden vom blanken Rohr bis zum fertigen Artikel hergestellt. Bevor ein Rohr bearbeitet wird, wird es auf Messerkanten gerollt und mit einem DTI überprüft, um sicherzustellen, dass der Rundlauf in der Mitte nicht mehr als 0,75 mm beträgt. Jeder Rotor muss einen Gleichgewichtstest bestehen, der mit bis zu 2.500 Umdrehungen pro Minute durchgeführt wird, wobei zwei Sonden an beiden Enden die Schwingungen messen und aufzeichnen. Gewichte sind an beiden Seiten des Rotors angeschweißt, um sicherzustellen, dass das kritische Gleichgewicht eingehalten wird.

Schweißen und Kugelstrahlen

Hauptrahmen, Tanks, Arme, Rotoren und Schlagköpfe werden zusammengebaut und dann verschweißt, damit sie gestrahlt und bearbeitet werden können. Beim Kugelstrahlen werden abrasive Materialien mit hoher Geschwindigkeit durch eine Strahldüse unter Verwendung von Druckluft auf das Bauteil geschleudert. So bleibt ein sauberes und trockenes Profil zurück, das zum Lackieren bereit ist.

Malerei

Bauteile werden einem dreiphasigen Lackierprozess unterzogen. Zuerst wird eine Grundierung aufgesprüht, gefolgt von einer Deckschicht. Die Farbe wird dann zum Aushärten im Ofen eingebrannt.

Hydraulik

McConnel stellt alle seine eigenen Hydraulikbaugruppen und Steuerblöcke her. Pro Woche können bis zu 90 Blöcke hergestellt werden, die mit einer Mikron-Oberfläche beschichtet sind.

Qualitätskontrolle

McConnel baut seine Maschinen nach dem britischen Maßstab für Qualitätsmanagement — dem ISO9001-Standard. Das Qualitätsteam von McConnel überprüft täglich Hunderte von Komponenten, um gleichbleibend hohe Standards zu gewährleisten.

Montage

Die letzte Phase des Baus befindet sich in der Montageabteilung, in der die Komponenten zusammengebaut und zu voll funktionsfähigen Power Arms verarbeitet werden.

Testen von Prüfständen

Vor dem Versand an Kunden wird jede Maschine einem umfassenden Test unterzogen, um sicherzustellen, dass ihre Leistung den Konstruktionsspezifikationen entspricht. Alle Fehler können hier identifiziert und behoben werden, bevor die Maschine freigegeben wird.

Komponenten

Mehr als 10.000 Bauteile pro Woche werden aus Stahlplatten mit einer Dicke von 1,6 mm bis 65 mm hergestellt. Der Prozess verbraucht bis zu 65 Tonnen Stahl.